El tema “alergenos” es un tema que siempre da mucho que hablar en las auditorias, ya que por regla general, algo falla con respecto a lo que nos piden las normas como BRCGS, FSSC o IFS.

Vamos a ver que requisitos tenemos y como vamos a implantarlos.

Requisitos en la gestión de alérgenos

Voy a empezar por la declaración de intenciones de BRC, que es muy reveladora.

 

“La empresa deberá disponer de un sistema para la gestión de alérgenos que reduzca al mínimo el riesgo de contaminación de los productos y que cumpla con los requisitos legales de etiquetado en el país de venta”

La primera parte “sistema para reducir al mínimo” es la parte que obviamos. Y es que en muchas de las industrias que voy a auditar me encuentro con este comentario “nosotros etiquetamos todos los alérgenos como trazas, así que no tengo que tomar medidas para reducir, ya me curo en salud”  El uso de la frase precautoria debe ser como último recurso, no como el primero para “ahorrarnos” trabajo.

¿Cómo lo ves? ¿Es la aptitud más lógica? Yo no lo creo. Realmente estamos cerrando muchas puertas de potenciales consumidores. En el momento que te encuentras un producto, por ejemplo, una napolitana, etiquetada con “puede contener trazas de sésamo, frutos de cáscara, soja, huevo, cacahuete y sulfitos”. A parte de que ya contenga como ingrediente el gluten y la leche. La población consumidora se va a reducir bastante. ¿En serio que si tomas medidas preventivas, no consigues eliminar la necesidad de mencionar tantas trazas? que quizás no son tantas, solo hay que ponerse y analizarlo.

¿Qué debemos evaluar?

En primer lugar vamos a identificar y enumerar todas las materias primas que contengan alérgenos y que en sí ya sean alérgenos. Para ello es imprescindible contar con la especificación del proveedor. (Requisito 5.3.2 de BRCGS o 4.19.1 de IFS)

Para así poder evaluar la ruta del alérgeno a lo largo de las instalaciones. En función de las receta y diagramas de flujo debemos determinar el nivel de riesgo de contaminación cruzada. Conociendo la naturaleza de la materia prima. No es lo mismo la contaminación con  gluten procedente de la harina de trigo, en una industria panadera, que es el ingrediente mayoritario, a la contaminación con soja, que podemos encontrar como ingrediente minoritario en una materia prima que usamos en cantidad residual para una única receta. Donde las posibilidades y por tanto el riesgo de contaminación cruzada en una línea productiva diferente se reducen sustancialmente.

Y en segundo lugar, cuando tengamos estudiadas las vías de contaminación cruzada, podremos establecer el plan de mitigación.

¿Qué plan de mitigación de gestión de alérgenos podemos implantar?

Las medidas de control, como la matriz de limpieza o la segregación, son esenciales para garantizar la ausencia de alérgenos no declarados en los productos finales. Sin embargo, para que sean efectivas y su aplicación sea sostenible en el tiempo,  su  uso debe estar justificado en una evaluación de riesgos.

Los programas de gestión de alérgenos deben estar minuciosamente diseñados y adaptados a la realidad y singularidad de cada industria. Podemos encontrar guías de trabajo que nos ayudan, pero su adaptación es vital para la efectividad del programa.

Vamos a tener siempre presente que “un alérgeno es un peligro si no está declarado” por lo que nuestro sistema de gestión debe reducir el peligro al mínimo.

La norma BRCGS nos propone algunas medidas  para evitar la contaminación cruzada, como son:

• Separación física y /o temporal de los productos con alérgenos
• Uso de ropa de protección
• Empleo de utensilios diferenciados
• Planificación de producción
• Limitar el movimiento de materias primas, en especial las polvorientas con alérgenos.
• Control de residuos
• Restricciones de entrada de alimentos
• Gestión de los reprocesos

Y como dice BRCGS en su requisito 5.3.6, en caso de que la evaluación de riesgos justifique que es inevitable la contaminación cruzada, entonces procedemos al etiquetado precautorio. Y no al contrario, pasamos directamente al etiquetado precautorio para no tener que evaluar el riesgo. Requisito que también encontramos en IFS (4.19.3) o en FSSC (ISO 22.000, 8.5.1.3)

 

¿Cómo validamos nuestro plan de mitigación?

Si hemos optado por la alternativa de “reducir el riesgo”, “análisis de peligros” y evitar el etiquetado precautorio, con la implantación de medidas de mitigación. Estamos en buen camino. Pero no hemos acabado. Ahora nos toca, asegurarnos, es decir, validar que las medidas implantadas son eficaces y efectivamente en el producto final no hay presencia de alérgenos no etiquetado. Nuevamente podemos hacer uso de guías de trabajo, pero siempre deberás adaptar a tu situación real.

Algunas sugerencias son:

• Plan de control analítico sobre el producto terminado para la posible detección de trazas del alérgeno diana. Por ejemplo, si hemos eliminado la presencia de posible contaminación de soja, analizaremos en el producto terminado la presencia de soja y no de otro alérgeno, obvio.
• Plan de control de las operaciones de limpieza. Se suelen tomar muestras de las superficies o del agua del último enjuague para detectar presencia de alérgeno, por ejemplo de la leche, de esta forma nos aseguramos de que el producto siguiente no se verá contaminado de leche.
• Plan de control de ambiente de trabajo cuando manejamos materias primas polvorientas o se está haciendo limpieza en seco.
• Plan de inspección visual cuando se esté trabajando con materias primas heterogéneas, como puede ser semillas, frutos secos.

Para la validación debes considerar:

• La elección del método apropiado (sensibilidad, selectividad, especificidad y reproducibilidad). Disponemos de métodos analíticos sencillos, por ejemplo por tiras reactivas de presencia de proteína, que a pesar de que no nos está indicando la presencia de ningún alérgeno en concreto, si que nos pueda dar una idea in situ de la efectividad de la limpieza.
• La confirmación de que la prueba de análisis ha sido validada para la matriz del alimento que debe analizarse.
• El programa de muestreo basado en el riesgo debe ser el adecuado al equipo, la zona de producción, el proceso y el producto.