Ya va para 30 años desde que se comenzó a implantar un sistema para asegurar la inocuidad alimentaria en las industrias alimentarias. Este sistema ha ido evolucionando mucho, con el siempre objetivo de conseguir que los alimentos lleguen al consumidor de forma inocua. Sistema llamado Plan de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos. Siempre se ha tratado de un sistema preventivo, y aquí me acuerdo mucho de la frase “más vale prevenir que curar”. Pero no en todas las ocasiones está siendo así. Ya que tenemos un nivel de incertidumbre en el plan que provoca que aún sigan existiendo peligros.

Los Planes APPCC (HACCP)  es un sistema estandarizado que debe funcionar más o menos por igual en todas las industrias. El codex alimentarius nos establece una serie de pasos a seguir para que nuestro Plan APPCC sea efectivo. Pasos que si seguimos correctamente nos aseguramos de que nuestro plan funcione. Pero como no siempre ocurre así, vamos a ver los fallos en los que podemos caer para no conseguir los objetivos pretendidos: inocuidad alimentaria.

Para una correcta implantación del Plan APPCC vamos a requerir de 12 tareas, que ya todos conocemos. Y de las que se desprenden los 7 principios básicos para diseñar el plan. Pero en que nos equivocamos para que no sea efectivo.

Puedo decir que en cada una de esas tareas podemos encontrar mas de un fallo, que podemos evitar con una básica atención.

• 1- Nuestro equipo no es multidisciplinar. Pues claro que no, no vale con que tengamos un registro con el listado de los miembros del equipo de seguridad alimentaria, si luego ese equipo no se reúne realmente y además ese equipo no tiene conocimientos concretos sobre seguridad alimentaria. ¿Para que me sirve que el responsable de mantenimiento forme parte del equipo si luego no es consciente de la repercusión que tiene su responsabilidad en la inocuidad alimentaria?
• 2- La descripción de nuestro producto es lo que quiere ver nuestro cliente. Por supuesto, vamos a necesitar una ficha técnica de nuestro producto, para la labor comercial y de marketing de venta de nuestros productos. Pero a esto no se está refiriendo el Codex. Tenemos que conocer nuestro producto, su composición, sus posibles alteraciones microbiológicas, formas de conservación, características físico-químicas, etc. Todo para saber que comportamiento tendrá el producto y que posibles peligros vamos a encontrar en ellos.
• 3- Y este otro fallo lo enlazo con el anterior, ya que realmente va en cadena. ¿Qué uso darán de nuestro producto? Es para consumo inmediato, listo para comer, o requiere de su cocinado, qué alternativas puede el consumidor optar con nuestro producto… todo esto son preguntas que debemos hacernos y que van a afectar a los peligros que debemos controlar, a la información que vamos a indicar en la etiqueta, a su método de conservación, vida útil, etc. Parecen preguntas obvias, pero que nos lleva a obviar controles preventivos vitales.
• 4- El diagrama de flujo, ufff, aquí siempre hay fallos, no entiendo el motivo! Se debe elaborar una representación gráfica de las diferentes fases o actividades de fabricación del producto. ¿y que ocurre? Que olvidamos fases relevantes, que somos demasiado genéricos o demasiado extenso y no hay quien interprete el diagrama. Realmente el diagrama debe ser una representación clara y concreta de cómo se fabrica el producto, con todas sus actividades, dejando claro que actividades requieren un control. Y sobre todo si ese control es PCC (punto crítico de control), saber donde están las entradas y salidas de ingredientes o de residuos. Viendo el diagrama nos debe quedar claro que se está fabricando y cómo. Para empezar a diseñar nuestro diagrama de flujo, vamos a tener claro que familia de productos tenemos similares. Y tendremos tantos diagramas como familias de productos. No pretendamos fusionar en un único diagrama de flujo, sería un caos su interpretación.
• 5- Y ahora viene lo bueno…. Confiesa. ¿Realmente estamos verificando in situ el diagrama? No. No lo hacemos casi nunca, estamos tan seguros de que está bien, tan confiados de que conocemos el proceso, que esta fase la damos por válida. Error. El papel lo aguanta todo, pero cuando lo verificamos in situ, nos damos cuenta de que no hemos tenido en cuenta cruces, lapsus de tiempo de espera, entradas de productos intermedios, etc. Que luego no tendremos en cuenta en el análisis de peligros.
• 6- Identificar todos los peligros por su nombre. Ya sabemos que los peligros son físicos, químicos y microbiológicos, verdad? Eso lo hemos aprendido fenomenal. Pero nos falta el apellido ya no lo tenemos tan claro. ¿Qué peligro físico podemos encontrar, metálico de desprendimiento de los equipos, polvo de ausencia de limpieza, cristal de alguna rotura cercana? Cada uno de estos peligros, todos físicos, va a tener un programa de prerrequisitos diferente para su control y prevención. Lo mismo podemos decir de los químicos y biológicos. Sobre todo, de los biológicos. Lo mismo no es encontrar un moho que presencia de listeria. Es por ello por lo que debemos evitar encasillarnos en los tres peligros previsibles y desglosar más cada uno de ellos según nuestros productos, nuestras instalaciones, nuestro personal, nuestros medios.
• 7- Cuantos PCC vamos a tener en nuestro sistema? Puede que demasiados, o quizás ninguno. En esta etapa, el fallo que más encuentro es determinar el criterio para analizar los riesgos. El binomio “probabilidad / gravedad” es lo que nos ayuda a determinar el nivel de riesgo. Pero cuando me encuentro que la probabilidad la medimos por “poco/medio/mucho”, me pregunto ¿qué es poco probable? ¿Cuántas veces debe ocurrir para que pensemos que es poco probable? Ahí está el fallo: que no cuantificamos. Si no fijamos una “vara de medir” cada uno puede tener un nivel diferente.

• 8- Los limites de mis PCC no son medibles, pues entonces, por definición, no se trata de un PCC. Esto está claro, si estamos haciendo un control y vamos a necesitar de una combinación no muy clara de medidas, o las medidas no nos proporcionan datos inmediatos, o esos datos no son objetivos. Tenemos que redefinir nuestro sistema, ya que el PCC no será efectivo. El limite es la diferencia del bien y del mal. Y ese límite debe quedar claramente definido y nunca dar por bueno si ese límite se ha sobrepasado.
• 9- La vigilancia del Plan APPCC se vuelve tan sistemática que no somos capaces de detectar el fallo. Hemos implantado un sistema monótono, aburrido, estanco que no nos permite detectar que ha habido una perdida de control. O las personas que están llevando a cabo el control no tienen la formación adecuada. Pueden que piensan que les caerá “la bronca” si alertan de la pérdida de control. O no terminan de ser consciente que la perdida de control puede tener unas consecuencias nefastas. Son varios los fallos que podemos encontrar en este punto.
• 10- Las medidas correctoras son de libro, ya las tenemos escritas y no nos ayudan a evitar que vuelva a ocurrir. Esto no nos vale, debemos tener la herramienta para una vez detectada la pérdida de control, podamos analizar qué ha ocurrido, qué vamos a hacer para contener el producto afectado, el directo o si hay producto indirecto afectado. Y que haremos para evitar que vuelva a ocurrir. El fallo ha podido estar en nuestro sistema mal diseñado y no en una falta de control. Es por eso por lo que cada medida correctora debemos establecerla según cada caso ocurrido y sus consecuencias.
• 11- Mi sistema APPCC funciona bien, lo he diseñado yo. Error. Mi sistema funciona bien, no he tenido reclamaciones. Error. Son dos errores típicos que me encuentro con frecuencia. Errores egocentristas, que demuestran que lo más probable es que el sistema sea mejorable. Disponer de una buena herramienta de verificación de tu sistema, ponerlo a prueba, retar el sistema al fallo para ver donde tiene sus lagunas.
• 12-Mi sistema APPCC es el libro de “petete”. Estamos inundados de registros. Qué pereza! Y tengo que analizar todos los datos que encuentro en papeles y más papeles!!!! Huyamos de sistemas en papel, difíciles de analizar. La digitalización del sistema será mucho más eficiente. Nos ayuda a detectar fallos prematuros, a analizar los datos con más rapidez. Sin duda un sistema digital es mucho más seguro y sólido. Yo creo que en los tiempos que estamos, defender los registros en papel sería un atraso.

Como ves, por cada uno de los 12 pasos que componen el diseño de tu Plan APPCC he podido describir más de un fallo en los que podemos caer. Ahora te toca a ti analizar en que has podido fallas o estás fallando, y poner la vía para resolver las desviaciones hacia el camino de la excelencia!