Check list para el detector de metales

1. Validación y verificación

• Asegurarse de que los informes de validación estén disponibles tras la instalación de los sistemas de detección de metales (MD) o rayos X.

• Confirmar la frecuencia de verificación, tanto interna como externa (cada 6–12 meses, basada en el riesgo).

• Verificar si se realizan pruebas de desafío (estándar, de memoria, continuas).

• Confirmar que el reajuste de la sensibilidad se gestione correctamente tras una prueba fallida.

• Revisar los informes de validación del APPCC, los informes de servicio y los registros de verificación.

2. Procedimientos de monitorización

• Verificar que los procedimientos de monitorización incluyan:

  • Tipo y temperatura del producto (caliente, frío, congelado)

  • Material de envasado

  • Tamaño y tipo de las piezas de prueba

  • Frecuencia de monitorización

  • Formación y competencia del personal

• Confirmar que los registros de monitorización estén completos y sean trazables.

• Observar las pruebas de monitorización en planta para asegurar que los procedimientos se siguen correctamente.

3. Piezas de prueba y calibración del equipo

• Cada unidad de detector de metales o rayos X debe tener piezas de prueba claramente identificadas (por ejemplo, MD-01, XR-01).

• Mantener un registro maestro con el tipo de material, tamaño, código de color y máquina asignada.

• Evitar el uso de elementos no estándar (como clavos o tornillos) como piezas de prueba.

• Confirmar que la calibración esté alineada con la pieza de prueba designada y las especificaciones del equipo.

4. Factores que afectan a la sensibilidad

• Tamaño, densidad y composición del producto.

• Material de envasado (por ejemplo, aluminio, film metalizado).

• Tipo, tamaño, orientación y posición del contaminante.

• Tamaño de la apertura y localización del contaminante dentro de ella.

• Condiciones ambientales (temperatura, humedad, vibración).

• Velocidad del transportador en comparación con la velocidad validada.

5. Sistemas de rechazo y segregación de producto

• Confirmar que los sistemas de rechazo sean funcionales y estén validados.

• Verificar la presencia de manómetros para medir la presión del aire comprimido.

• Asegurar controles físicos sobre los productos rechazados, tales como:

  • Contenedores cerrados con llave

  • Etiquetas únicas

  • Vigilancia mediante CCTV

• Verificar los procedimientos para la gestión y trazabilidad de los productos rechazados.

6. Retos de auditoría y buenas prácticas

• Los auditores pueden no observar siempre los productos más sensibles debido a los horarios de producción.

• Cuestionar a la empresa sobre:

  • Metodología de prueba y posicionamiento del contaminante

  • Configuración de sensibilidad para diferentes productos

  • Justificación de la elección del equipo (detector de metales vs. rayos X)

  • Alineación de la instalación y fiabilidad de la validación

  • Asegurar la protección mediante contraseña y el control de acceso autorizado a la configuración del equipo.

7. Formación y competencia

• Confirmar que el personal esté formado en:

  • Procedimientos operativos estándar (SOP) para validación y verificación

  • Selección del programa adecuado del detector según el producto

  • Ejecución correcta de las pruebas de desafío

  • Considerar la implementación de evaluaciones de competencia y herramientas visuales de apoyo (diagramas de flujo, imágenes de defectos).

8. Consideraciones especiales

• Para productos a granel (por ejemplo, azúcar en sacos de 25–50 kg), las piezas de prueba deben colocarse en la parte superior.

• Para productos avícolas, asegurar que las muestras de hueso utilizadas en pruebas de rayos X mantengan niveles de humedad adecuados.

• Evitar el uso del mismo tamaño de sonda en diferentes tipos de detectores (Fe, no Fe, acero inoxidable).